Traçabilité & Généalogie des Lots
Un lot de steaks hachés contaminé. Quarante-huit heures pour identifier les points de vente concernés, les restaurants livrés, les matières premières incriminées. Votre directeur qualité est au téléphone avec la DGCCRF, votre commercial reçoit des appels de la grande distribution, et votre équipe production fouille dans des classeurs pour reconstituer le parcours d’un lot fabriqué il y a trois semaines.
Dans l’agroalimentaire, chaque acteur de la chaîne : abattoir, transformateur, conditionneur, logisticien : ajoute une couche d’information. Numéros de lot fournisseurs, dates de réception, temps de stockage, lignes de production utilisées, expéditions par client. Les réglementations européennes (notamment le règlement 178/2002) imposent de pouvoir remonter et descendre cette chaîne en quelques heures.
Pas en quelques jours. Les audits IFS et BRC vérifient cette capacité. Les enseignes de distribution l’exigent contractuellement. Et quand un incident survient, l’enjeu n’est plus la conformité : c’est la survie économique de l’entreprise et la santé des consommateurs.
Cette solution appartient à la famille Données, Référentiels & Reporting.
Les défis qui freinent votre performance
La traçabilité existe dans la plupart des sites.Mais elle est éclatée. Un fichier Excel pour les réceptions matières, un autre pour les OF de production, un troisième maintenu par l’expédition. L’ERP contient une partie des données, mais pas les liens entre lots entrants et lots sortants. Quand il faut reconstituer l’historique complet d’un lot, quelqu’un passe des heures à croiser manuellement ces sources.Les exercices de retrait-rappel révèlent systématiquement des trous : un lot intermédiaire non tracé, une ligne de production partagée non documentée, un reliquat de matière première réincorporé sans enregistrement. Ces approximations passent inaperçues en fonctionnement normal. Elles deviennent critiques en situation de crise, quand chaque heure de retard élargit le périmètre du rappel et le coût associé.
Notre approche technique
Notre approche repose sur un principe simple : chaque mouvement de matière doit créer automatiquement un lien de filiation entre lots. À la réception, le système enregistre les lots fournisseurs. En production, il capture quels lots entrants composent chaque lot sortant : y compris les réincorporations de chutes ou de produits déclassés. À l’expédition, il associe les lots aux destinataires.
Cette généalogie complète permet deux types de requêtes instantanées : ascendante (d’où vient ce produit fini ?) et descendante (où est parti ce lot de matière première ?). Le moteur de bilan matière vérifie en continu la cohérence des quantités : ce qui entre doit correspondre à ce qui sort, aux pertes documentées près. Les écarts signalent soit une erreur de saisie, soit un problème de process.
En cas d’alerte, le système identifie en quelques minutes le périmètre exact concerné et peut bloquer automatiquement les lots suspects avant expédition.
Traçabilité Ascendante
D’un produit fini défectueux, remonter instantanément aux lots d’ingrédients bruts (origines).
Traçabilité Descendante
D’un ingrédient brut alerté, identifier tous les produits finis impactés et leurs clients finaux.
Saisie Atelier Simplifiée
Terminaux durcis permettant de scanner les identifiants des intrants lors de la préparation de recette.
Blocage Informatique
Interdiction physique et logicielle d’utiliser un lot dont l’analyse bactériologique est en attente.
Bilan Matière (Mass Balance)
Comparaison entre les quantités entrées et sorties pour détecter une erreur de saisie.
Moteur d’Exercice Crise
Outil permettant de réaliser des simulations de rappel en moins de 2 heures, exigées par les auditeurs.
Architecture technique
Plusieurs sources, un référentiel qui les arbitre, puis l’analyse : Core RH & Référentiel Unifié et Observatoires & Open Data procèdent de cette même chaîne.
- Traçabilité AscendanteD’un produit fini défectueux, remonter instantanément aux lots d’ingrédients bruts (origines).
- Traçabilité DescendanteD’un ingrédient brut alerté, identifier tous les produits finis impactés et leurs clients finaux.
- Saisie Atelier SimplifiéeTerminaux durcis permettant de scanner les identifiants des intrants lors de la préparation de recette.
- Blocage InformatiqueInterdiction physique et logicielle d’utiliser un lot dont l’analyse bactériologique est en attente.
- Bilan Matière (Mass Balance)Comparaison entre les quantités entrées et sorties pour détecter une erreur de saisie.
- Moteur d’Exercice CriseOutil permettant de réaliser des simulations de rappel en moins de 2 heures, exigées par les auditeurs.
Intégration fluide et sans friction
Nous travaillons avec votre ERP existant, qu’il s’agisse de votre ERP, votre logiciel comptable X3, ou d’un système métier spécifique à l’agroalimentaire.
L’objectif n’est pas de remplacer vos outils de gestion de production, mais de créer une couche de traçabilité qui consolide les données déjà saisies et complète les maillons manquants. Les interfaces de saisie atelier sont conçues pour les opérateurs, pas pour des informaticiens. Le déploiement se fait ligne par ligne si nécessaire, sans arrêt de production.
Cartographie des flux matière
Analyse de vos processus réels de réception, transformation et expédition. Identification des points de rupture de traçabilité actuels et des données déjà disponibles dans vos systèmes.
Modélisation de la généalogie
Conception du modèle de données adapté à vos produits : gestion des mélanges, des coproduits, des réincorporations. Définition des règles de bilan matière acceptables par ligne.
Déploiement ligne pilote
Installation sur une ligne de production représentative. Formation des opérateurs en conditions réelles. Ajustements des interfaces de saisie selon les retours terrain.
Généralisation et exercice crise
Extension aux autres lignes et sites. Simulation d’un retrait-rappel complet pour valider la réactivité du système et former les équipes qualité à son utilisation en situation réelle.
Des résultats mesurables pour l'organisation
- Temps de réponse aux exercices de retrait-rappel réduit de plusieurs jours à moins de 2 heures
- Périmètre des rappels produits réduit de 30 à 50% grâce à une identification précise des lots concernés
- Conformité IFS/BRC sur les critères de traçabilité validée dès le premier audit
- Détection des écarts de bilan matière supérieurs à 0.5% en temps réel
- Suppression des doubles saisies entre production et qualité
- Blocage automatique des lots non conformes avant expédition — zéro envoi accidentel
Clarifier votre prise de décision
On a déjà une traçabilité dans notre ERP. Pourquoi ajouter une couche supplémentaire ?
Votre ERP trace probablement les mouvements de stock. Fait-il le lien automatique entre le lot de viande reçu le 12 mars et les 47 lots de plats cuisinés fabriqués avec, répartis sur trois jours de production ? Cette généalogie complète est ce qui manque généralement, et c’est elle que Clarendis structure, en s’appuyant sur les données déjà présentes dans votre système.
Nos opérateurs en atelier ne sont pas à l’aise avec l’informatique. Comment garantir une adoption terrain ?
Les interfaces de saisie sont conçues avec vos équipes, pas dans un bureau : lecture de codes-barres, écrans tactiles résistants, saisie en trois clics maximum. La formation se fait sur ligne, pendant la production. Un outil qui ralentit le travail n’est pas utilisé, d’où des tests en conditions réelles avant déploiement.