Ordonnancement de Production
Dans l’agroalimentaire, l’ordonnancement n’est pas un problème de planification classique. C’est un Tetris permanent où chaque pièce a une date d’expiration. Vos responsables de production jonglent avec des matières premières qui se dégradent pendant qu’elles attendent, des lignes qui doivent être nettoyées entre chaque allergène, et des clients grande distribution qui refusent les produits si la DLC résiduelle est inférieure à leurs exigences : souvent 2/3 de la durée de vie.
Ajoutez à cela les contraintes de personnel (équipes en 2x8 ou 3x8), les pannes machines imprévisibles, les commandes modifiées à J-1, et les audits IFS/BRC qui exigent une traçabilité sans faille. Vos équipes passent leurs lundis matin à refaire le planning de la semaine, leurs après-midis à le corriger, et leurs nuits à espérer qu’un lot ne sera pas refusé à réception chez le client parce qu’il a été produit un jour trop tard.
Le coût de ces erreurs se compte en tonnes de produits déclassés, en pénalités logistiques, et en heures supplémentaires subies.
Cette solution appartient à la famille ERP & Gestion métier.
Les défis qui freinent votre performance
Excel reste l’outil roi dans 80% des sites de production agroalimentaire. Le fichier de planification pèse 15 Mo, contient des macros que seul Jean-Pierre comprend, et plante quand on dépasse 200 lignes de commandes. Les ERP du marché proposent des modules d’ordonnancement, mais ils ignorent la réalité du nettoyage entre allergènes : passer d’un produit au lait à un produit sans lactose, ce n’est pas une ligne dans un votre outil de visualisation, c’est 45 minutes de lavage et un protocole de validation.Quant aux APS spécialisés, leur coût de licence et leur temps d’implémentation (12-18 mois) les réservent aux groupes qui produisent 100 000 tonnes par an. Les sites intermédiaires : 5 à 50 M€ de CA : restent coincés entre des outils trop simples et des solutions inaccessibles.
Notre approche technique
Notre approche part d’un constat : votre responsable production connaît son métier mieux que n’importe quel algorithme. Ce qu’il lui manque, c’est un outil qui calcule les conséquences de ses choix en temps réel.
Nous construisons un moteur de séquencement qui intègre vos vraies contraintes : matrices de nettoyage entre produits (temps, ressources, validations), règles de regroupement par famille d’allergènes, calcul automatique des dates de fabrication au plus tard en fonction des DLC cibles par client. L’interface Gantt permet de visualiser immédiatement les conflits : un glisser-déposer montre l’impact sur le reste de la semaine.
Le système alerte quand une matière première approche de sa DLUO et propose de l’intégrer en priorité. La replanification se fait en minutes, pas en heures. Et le lien avec votre MRP existant permet d’anticiper les ruptures d’approvisionnement avant qu’elles ne bloquent une ligne. Ce n’est pas de l’intelligence artificielle spectaculaire, c’est de l’algorithmique robuste au service de décisions humaines.
Matrices de Nettoyage
Règles interdisant certaines séquences pour éviter les contaminations croisées d’allergènes.
Séquencement Dynamique
Calcul de l’ordre exact de lancement des OF pour minimiser les temps morts (Setup time).
Gestion des DLC/DLUO
Priorisation de l’utilisation des lots de matières premières les plus anciens (FEFO).
Visualisation Gantt
Interface graphique interactive permettant au planificateur de glisser-déposer les opérations.
Replanification Temps Réel
Ajustement instantané si une machine tombe en panne ou si une urgence commerciale tombe.
Aide aux Achats (MRP)
Déduction automatique des besoins en ingrédients bruts pour la semaine à venir.
Architecture technique
Saisir une fois, laisser les règles planifier, lire une seule vue : ce socle est celui de toute la famille, on le retrouve dans Systèmes de Gestion (PMS) et dans Orchestration des Commandes (OMS).
- Matrices de NettoyageRègles interdisant certaines séquences pour éviter les contaminations croisées d’allergènes.
- Séquencement DynamiqueCalcul de l’ordre exact de lancement des OF pour minimiser les temps morts (Setup time).
- Gestion des DLC/DLUOPriorisation de l’utilisation des lots de matières premières les plus anciens (FEFO).
- Visualisation GanttInterface graphique interactive permettant au planificateur de glisser-déposer les opérations.
- Replanification Temps RéelAjustement instantané si une machine tombe en panne ou si une urgence commerciale tombe.
- Aide aux Achats (MRP)Déduction automatique des besoins en ingrédients bruts pour la semaine à venir.
Intégration fluide et sans friction
L’outil se connecte à votre ERP existant (votre logiciel comptable, votre ERP, votre logiciel métier, ou autre) pour récupérer les commandes et les stocks. Pas de ressaisie, pas de double maintenance. Le déploiement commence sur une ligne ou une famille de produits : on prouve la valeur avant d’étendre. Vos plannings Excel actuels servent de base pour paramétrer les premières matrices de contraintes.
Les équipes continuent à travailler avec leurs repères pendant la transition. En 6 à 10 semaines, le nouvel outil devient le référentiel de planification, sans avoir paralysé la production.
Cartographie des contraintes
Analyse de vos matrices allergènes, temps de nettoyage réels, règles DLC par client, et identification des goulots actuels. Deux jours sur site avec vos équipes production et qualité.
Maquette sur données réelles
Construction d’un prototype fonctionnel avec vos commandes des 3 derniers mois. Validation que le moteur reproduit — puis améliore — vos séquences historiques.
Déploiement piloté
Mise en production sur un périmètre limité (une ligne, une famille). Les planificateurs utilisent l’outil en parallèle de l’existant pendant 3-4 semaines.
Généralisation et autonomie
Extension aux autres lignes, formation des équipes à la maintenance des paramètres, documentation des procédures. Vous êtes autonomes, on reste disponibles.
Des résultats mesurables pour l'organisation
- Réduction de 25 à 40% du temps passé à planifier et replanifier chaque semaine
- Baisse de 15 à 30% des pertes liées aux dépassements de DLC sur matières premières
- Division par 2 des litiges clients pour DLC résiduelle insuffisante
- Optimisation des séquences de nettoyage : 10 à 20% de temps machine récupéré
- Visibilité à 2-3 semaines sur les besoins d’approvisionnement critiques
- Traçabilité complète des décisions de planification pour les audits qualité
Clarifier votre prise de décision
Nos contraintes de nettoyage sont très spécifiques à notre process — comment être sûr que l’outil les prendra en compte ?
Les matrices de nettoyage sont entièrement paramétrables par vos équipes. Clarendis part de vos protocoles existants, les modélise avec vous, et vous gardez la main pour les faire évoluer. Aucune contrainte n’est codée en dur.
Notre ERP a 12 ans et notre DSI refuse tout projet qui y touche — c’est un problème ?
Un ERP ancien et protégé n’est pas un problème : l’ordonnanceur travaille en lecture seule, par exports automatisés ou vues de base de données. Aucune modification de votre système existant, donc un risque quasi nul pour la direction informatique, ce qui débloque souvent la décision.