Pilotage de Production & Interfaces Atelier
Dans une usine, la réalité du terrain ne correspond jamais tout à fait à ce qu’affiche l’ERP. Les opérateurs notent les quantités produites sur des feuilles volantes, les déclarations remontent en fin de poste : parfois le lendemain : et le responsable de production navigue à vue avec des données qui ont déjà 8 heures de retard. Les arrêts machine ? Personne ne sait vraiment combien de temps ils durent ni pourquoi ils se répètent.
Le TRS affiché en comité de direction est une estimation optimiste, reconstruite a posteriori. Pendant ce temps, les équipes qualité courent après les traçabilités manquantes, les techniciens de maintenance interviennent sur des signaux faibles qu’ils détectent trop tard, et les chefs d’équipe passent plus de temps à ressaisir des données qu’à piloter leur ligne.
Le fossé entre ce qui se passe réellement au pied des machines et ce que voient les systèmes centraux crée des angles morts permanents : sur les rendements, sur les causes de non-qualité, sur l’utilisation réelle des équipements.
Cette solution appartient à la famille ERP & Gestion métier.
Les défis qui freinent votre performance
Excel reste l’outil de prédilection parce qu’il est flexible et que tout le monde sait s’en servir.Mais il ne connecte rien : les données restent dans des fichiers éparpillés, ressaisies trois fois, avec des erreurs de copier-coller qui faussent les analyses. Les MES du marché promettent l’usine 4.0, mais leur déploiement prend 18 mois, coûte six fois le budget initial et impose de revoir tous les processus. Les opérateurs finissent par contourner un système pensé par des gens qui n’ont jamais mis les pieds en atelier.Quant aux développements internes, ils tiennent tant que le développeur qui les a créés est encore dans l’entreprise. Le jour où il part, plus personne n’ose toucher au code : et l’outil devient un nouveau legacy à maintenir.
Notre approche technique
Notre approche part du poste de travail opérateur, pas de l’architecture IT. On commence par observer ce que font réellement les équipes : quelles informations elles manipulent, à quel moment, sous quelle contrainte de temps. Les interfaces qu’on construit sont pensées pour des mains gantées, des environnements bruyants, des opérateurs qui changent de poste.
La télémétrie machine vient compléter la saisie humaine : pas la remplacer : pour fiabiliser les temps de cycle, détecter les micro-arrêts invisibles à l’œil nu, alimenter un calcul de TRS qui reflète la réalité. Le mode dégradé offline n’est pas une option : c’est un prérequis, parce qu’une ligne de production ne peut pas s’arrêter quand le réseau flanche.
L’andon numérique et les modes opératoires intégrés transforment l’interface en véritable outil de pilotage, pas en simple formulaire de saisie. Les données remontent en temps réel vers vos systèmes : ERP, GMAO, BI : sans double saisie.
Interfaces Ergonomiques
Boutons larges, contrastes élevés, conçus pour les environnements industriels difficiles.
Télémétrie Machine (IoT)
Ingestion automatique des compteurs de pièces via protocoles industriels (OPC-UA).
Mode Dégradé (Offline)
Maintien de la production et synchronisation asynchrone en cas de perte de réseau Wi-Fi.
Modes Opératoires (SOP)
Affichage des plans 3D et des fiches d’instructions directement sur le poste de travail.
Calcul TRS Temps Réel
Moteur algorithmique qualifiant instantanément les arrêts (Disponibilité, Performance, Qualité).
Andon Numérique
Déclenchement d’alertes visuelles et notifications aux superviseurs en cas d’anomalie.
Architecture technique
Saisir une fois, laisser les règles planifier, lire une seule vue : ce socle est celui de toute la famille, on le retrouve dans Orchestration des Commandes (OMS) et dans Gestion Atelier & Après-vente.
- Interfaces ErgonomiquesBoutons larges, contrastes élevés, conçus pour les environnements industriels difficiles.
- Télémétrie Machine (IoT)Ingestion automatique des compteurs de pièces via protocoles industriels (OPC-UA).
- Mode Dégradé (Offline)Maintien de la production et synchronisation asynchrone en cas de perte de réseau Wi-Fi.
- Modes Opératoires (SOP)Affichage des plans 3D et des fiches d’instructions directement sur le poste de travail.
- Calcul TRS Temps RéelMoteur algorithmique qualifiant instantanément les arrêts (Disponibilité, Performance, Qualité).
- Andon NumériqueDéclenchement d’alertes visuelles et notifications aux superviseurs en cas d’anomalie.
Intégration fluide et sans friction
On ne remplace pas votre ERP, on l’alimente avec des données fiables. L’intégration se fait par API ou fichiers d’échange selon ce que votre SI supporte réellement. On déploie ligne par ligne, en commençant par un îlot pilote qui permet de valider les usages avant d’étendre. Les opérateurs sont formés sur leur poste, pas dans une salle de réunion.
Vos équipes IT gardent la main sur l’infrastructure : on documente tout et on transfère les compétences.
Observation terrain
Une semaine en atelier pour cartographier les flux réels, les points de saisie, les irritants quotidiens des équipes.
Prototype sur ligne pilote
Déploiement d’une première interface fonctionnelle sur un îlot de production, avec les vrais opérateurs.
Connexion machines et SI
Intégration de la télémétrie IoT et des flux vers l’ERP/GMAO, validation des données en conditions réelles.
Déploiement et autonomie
Extension aux autres lignes, formation des équipes, transfert de la maintenance aux ressources internes.
Des résultats mesurables pour l'organisation
- Données de production disponibles en temps réel, plus en J+1
- Réduction de 70% du temps passé par les chefs d’équipe sur les ressaisies administratives
- TRS calculé automatiquement avec une précision de ±2%, contre ±15% en déclaratif manuel
- Traçabilité complète des lots pour les audits qualité et clients
- Identification des causes d’arrêt récurrentes en moins de 2 semaines après déploiement
- Adoption par les opérateurs supérieure à 90% grâce à des interfaces conçues pour le terrain
Clarifier votre prise de décision
Nos opérateurs ne sont pas à l’aise avec l’informatique, comment garantir qu’ils vont utiliser le système ?
Les interfaces d’atelier se conçoivent avec les opérateurs, pas pour eux : gros boutons, écrans tactiles utilisables avec des gants, saisie de texte réduite au minimum. Clarendis a déployé dans des fonderies où la moyenne d’âge dépasse 50 ans. Le taux d’adoption dépend de la qualité de l’ergonomie, pas du profil des utilisateurs.
On a déjà un ERP avec un module production qu’on n’utilise pas vraiment, pourquoi ne pas partir de là ?
Les modules de production des ERP sont pensés pour la gestion, pas pour le terrain : trop de clics, aucun fonctionnement hors ligne, aucune captation des données machine. Un outil de pilotage d’atelier peut en revanche les alimenter automatiquement, ce qui est souvent la meilleure façon de les rendre enfin utiles.